La fabricación de productos a menudo se compone de diferentes etapas de producción que tienen cada una diferentes tiempos de proceso. Ello significa que los productos en curso de fabricación deben esperar al siguiente proceso en un estado semielaborado, generando elevados costes operativos, reduciendo así competitividad a la empresa.

 

Además, a menudo estos procesos ocurren en tiempo continuo las 24h del día, 7 días a la semana, puesto que no es económicamente posible parar una línea de producción por los elevados costes operativos o energéticos que ello conlleva.

 

Existen múltiples ejemplos de procesos como los descritos, como por ejemplo pueden ser las líneas de montaje, donde es necesario sincronizar el ensamblaje de componentes just-in-time que se habrán fabricado antes; o en los procesos donde se aplican diferentes tratamientos y acabados superficiales que requieren un tiempo de secado; o donde se requiere el curado como en la vulcanización; o en procesos de un consumo energético elevado, como las líneas a altas temperaturas para la fabricación de piezas y elementos de cristal; o en procesos donde la materia prima debe sufrir una transformación previo a la siguiente etapa, como el corte de plancha a partir de bobinas; y tantos otros más.

 

Los productos en curso de producción o proceso requieren por tanto una manipulación recurrente y continua con elevados costes de manipulación, de logística interna, y de espacio.

 

Con la incorporación de la automatización a la industria, se han mejorado los costes operativos de estos flujos de producción mediante el uso de sistemas autónomos que transportan los materiales en curso hasta zonas de acopio o pulmones, donde se almacenan a nivel de suelo y se ponen en cola en espera al siguiente proceso. Esto requiere de mucho espacio y se infrautilizan infraestructuras por la gran superficie requerida. Típicamente se utilizan sistemas de transporte autónomo por suelo tipo AGV (automated guided vehicle), o AMR (autonomous mobile robot) los más avanzados, que transportan de un punto A, a un punto B, y se integran con el software de gestión de la producción del cliente.

 

Sin embrago son pocas las opciones disponibles en la industria para el acopio en altura, de manera integrada con sistemas de transporte en continuo, que sean realmente efectivas en el almacenado temporal de los productos en curso de fabricación.

 

Los sistemas automáticos HUBMASTER® responden a esta necesidad de integrar una manipulación automática en continuo, junto con un almacenaje en altura optimizado que saca el máximo provecho del espacio disponible, reduciendo costes operativos y mejorando así la rentabilidad del proceso.

 

La solución HUBMASTER® frente a otras soluciones automáticas, como las carretillas automáticas tipo AGV, es que ofrece una gran eficiencia de espacio y de simplicidad operativa, puesto que es posible trabajar en configuración de múltiple pasillo y en espacios muy estrechos consiguiendo grandes capacidades de almacenaje en muy poca área.

 

A través del software de gestión HMWare™ de HUBMASTER® se realiza una gestión automatizada de los procesos de almacenaje y recuperación de pallets, de forma integrada con los sistemas de transporte entre procesos. El software HMWare™ se comunica con los diferentes softwares de producción en la planta y se encarga de gestionar el fujo de materiales en la fábrica de acuerdo con los requisitos de los procesos en curso.

 

La tecnología HUBMASTER® está pensada para aplicaciones industriales que requieren una gestión automática de cargas paletizadas y especiales, y presenta unos costes de implantación por unidad almacenada muy competitivos frente a tecnologías alternativas.

 

HUBMASTER® Storage & Handling Solutions es fabricante del sistema automático HUBMASTER®, cuenta con proyectos internacionales de prestigio, y continúa una política de inversión en I+D enfocada a producto para el desarrollo de nuevas soluciones.