Die Fertigung setzt sich häufig aus verschiedenen Produktionsschritten zusammen, die jeweils unterschiedliche Prozesszeiten haben. Das bedeutet, dass die in der Fertigung befindlichen Produkte in einem halbfertigen Zustand auf den nächsten Prozess warten müssen, was hohe Betriebskosten verursacht und somit die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens beeinträchtigt.

 

Darüber hinaus laufen diese Prozesse oft rund um die Uhr, da es aufgrund der hohen Betriebs- und Energiekosten wirtschaftlich nicht vertretbar ist, eine Produktionslinie abzuschalten.

 

Es gibt viele Beispiele für Prozesse wie die beschriebenen, wie z. B. Montagelinien, bei denen es notwendig ist, den Zusammenbau von Just-in-Time-Bauteilen, die zuvor hergestellt wurden, zu synchronisieren, oder bei Prozessen, bei denen verschiedene Oberflächenbehandlungen und -veredelungen vorgenommen werden, die eine Trocknungszeit erfordern; oder wenn eine Aushärtung erforderlich ist, wie z. B. bei der Vulkanisierung; oder bei energieintensiven Prozessen, wie z. B. Hochtemperaturanlagen zur Herstellung von Glasteilen und -elementen; oder bei Prozessen, bei denen das Rohmaterial vor dem nächsten Schritt umgewandelt werden muss, wie z. B. beim Schneiden von Blechen aus Coils uvm.

 

Produkte, die sich in der Produktion oder Verarbeitung befinden, erfordern daher ein wiederkehrendes und kontinuierliches Handling mit den entsprechenden hohen Kosten sowie interne Logistik und ausreichenden Raum.

 

Mit der Einführung der Automatisierung in der Industrie konnten die Betriebskosten dieser Produktionsabläufe durch den Einsatz autonomer Systeme verbessert werden, die die im Prozess befindlichen Materialien zu Lagerbereichen oder Zwischenlagern transportieren, wo sie ebenerdig gelagert werden und auf den nächsten Prozess warten. Dies erfordert viel Platz und führt zu einer unzureichenden Auslastung der Infrastruktur, da eine große Fläche benötigt wird. Typischerweise werden autonome Bodentransportsysteme wie FTS (Fahrerloses Transportsystem) oder AMR (Autonomer Mobiler Roboter) eingesetzt, die eine Einheit von Punkt A nach Punkt B transportieren und in die Produktionsmanagementsoftware des Kunden integriert sind.

 

In der Industrie gibt es jedoch nur wenige Möglichkeiten der Hochlagerung, die mit kontinuierlichen Fördersystemen integriert sind und sich für die vorübergehende Lagerung von Produkten während der Herstellung wirklich eignen.

 

Die automatisierten Systeme von HUBMASTER® entsprechen diesem Bedarf, indem sie ein kontinuierliches automatisiertes Handling mit einer optimierten Hochregalanlage verbinden, die den verfügbaren Raum bestmöglich nutzt, die Betriebskosten senkt und damit die Rentabilität des Prozesses steigert.

 

Die HUBMASTER®-Lösung bietet im Vergleich zu anderen automatisierten Lösungen, wie z. B. FTS, eine große Raumeffizienz und eine einfache Bedienung, da es möglich ist, in mehreren Gängen und auf sehr engem Raum zu arbeiten und große Lagerkapazitäten auf sehr begrenztem Raum zu erreichen.

 

Die HMWare™-Managementsoftware von HUBMASTER® ermöglicht die automatisierte Verwaltung von Palettenein- und -auslagerungsprozessen, die mit prozessübergreifenden Transportsystemen integriert sind. Die HMWare™-Software kommuniziert mit den verschiedenen Produktionssoftwares im Werk und steuert den Materialfluss in der Fabrik entsprechend den Anforderungen der aktuellen Prozesse.

 

Die HUBMASTER®-Technologie wurde für industrielle Anwendungen entwickelt, die ein automatisches Management von Paletten- und Speziallasten erfordern, und weist im Vergleich zu anderen Technologien sehr wettbewerbsfähige Implementierungskosten pro gelagerter Einheit auf.

 

HUBMASTER® Storage & Handling Solutions ist der Hersteller des automatischen HUBMASTER®-Systems, verfügt über prestigeträchtige internationale Projekte und setzt seine Investitionspolitik in produktbezogene F&E zur Entwicklung neuer Lösungen fort.