La fabrication de produits est souvent composée de différentes étapes de production qui ont chacune des temps de traitement différents. Cela signifie que les produits en cours de fabrication doivent attendre le prochain processus à l'état semi-fini, générant des coûts d'exploitation élevés, réduisant ainsi la compétitivité de l'entreprise.

 

De plus, ces processus se déroulent souvent en temps continu 24h/24 et 7j/7 dû à l’impossibilité économique d'arrêter une ligne de production en raison des coûts d'exploitation ou énergétiques élevés que cela implique.

 

Il existe de multiples exemples de procédés tels que ceux décrits : des lignes de fabrication où il est nécessaire de synchroniser l'assemblage de composants just-in-time qui auront été fabriqués auparavant ; dans des procédés où différents traitements et finitions de surface sont appliqués nécessitant un temps de séchage ; lorsqu'un durcissement est requis comme dans la vulcanisation ; dans des procédés à forte consommation d'énergie, tels que des lignes à hautes températures pour la fabrication de pièces et éléments en verre ; dans des procédés où la matière première doit subir une transformation avant l'étape suivante, comme la découpe de tôles à partir de bobines ; etc…

 

Le processus de production des produits demande une manipulation récurrente et continue, qui représente d’importants coûts de logistique et d’espace en interne.

 

Avec l'intégration de l'automatisation dans l'industrie, les coûts d'exploitation des flux de production ont été améliorés grâce à l'utilisation de systèmes autonomes qui transportent les matériaux en cours vers des zones de stockage ou des poumons, où ils sont stockés au niveau du sol et placés en file d'attente pour le prochain processus. Cela nécessite beaucoup d'espace et les infrastructures sont sous-utilisées en raison de la grande surface requise. Généralement des systèmes de transport terrestre autonomes tels que l'AGV (véhicule guidé automatisé) ou l'AMR (robot mobile autonome) sont les plus utilisés. Ils permettent de transporter d'un point A à un point B, et sont intégrés au logiciel de gestion de la production client.

 

Cependant, il existe peu d'options disponibles dans l'industrie pour le stockage en hauteur, de manière intégrée avec des systèmes de transport en continu, qui sont vraiment efficaces dans le stockage temporaire des produits en cours de fabrication.

 

Les automates HUBMASTER® répondent à ce besoin d'intégrer une manipulation automatique continue, ainsi qu'une hauteur de stockage optimisée qui tire le meilleur parti de l'espace disponible, réduisant les coûts d'exploitation et améliorant ainsi la rentabilité du processus.

 

Grâce au logiciel de gestion HMWare™ de HUBMASTER®, une gestion automatisée des processus de stockage et de récupération des palettes est effectuée, de manière intégrée avec les systèmes de transport entre les processus. Le logiciel HMWare™ communique avec les différents logiciels de production de l'usine et se charge de gérer les flux de matières dans l'entrepôt en fonction des exigences des processus en cours.

 

Le HUBMASTER® par rapport à d'autres solutions automatiques, telles que les chariots automatiques de type AGV, offre une grande efficacité de l'espace et une simplicité opérationnelle, dû au fait de pouvoir travailler dans une configuration à allées multiples et dans des espaces très étroits (VNA), en obtenant de grandes capacités de stockage dans une zone très limitée.

 

HUBMASTER® Storage & Handling Solutions est le fabricant du système automatique HUBMASTER®, a mise en œuvre des projets internationaux prestigieux et poursuit une politique d'investissement en R&D axée sur les produits pour le développement de nouvelles solutions.

 

La technologie HUBMASTER® est conçue pour les applications industrielles nécessitant une gestion automatique des charges palettisées et spéciales, et présente des coûts de mise en œuvre par unité stockée très compétitifs par rapport aux technologies alternatives.